Компания среднего размера по производству солнечной энергии, базирующаяся в Штутгарте, Германия, проектирует и устанавливает коммерческие фотоэлектрические системы на крышах по всей Европе. Имея портфель мощностей в 80 МВт по долгосрочным контрактам на эксплуатацию и техническое обслуживание, компания обслуживает производственные мощности, логистические центры и операторов холодильных хранилищ. Мощность каждого проекта варьируется от 500 кВт до 2 МВт, и компания отвечает как за строительство, так и за текущее обслуживание.
Команда компании по эксплуатации и техническому обслуживанию столкнулась с растущим числом отключений инверторов и термическими явлениями, вызванными дуговыми замыканиями постоянного тока. Основными причинами были стареющие разъемы, перетирание проводов и ослабленные соединения в цепях струн. По мере расширения портфеля стоимость реактивного обслуживания начала снижать рентабельность.
Дуговые замыкания постоянного тока опасны, поскольку они продолжают существовать, не потребляя тока, достаточного для срабатывания стандартного предохранителя или автоматического выключателя. В существующих на предприятии сумматорных коробках устанавливались только сетевые предохранители и сетевые фильтры. Они обеспечивали защиту от перегрузки по току и перенапряжения, но не могли обнаружить последовательные дуговые замыкания, возникающие в поврежденных кабелях или ослабленных соединениях.
Последствия были ощутимыми. За 12 месяцев до начала проекта команда отреагировала на 14 отключений инвертора, которые были связаны с повреждением разъемов. Каждая поездка требовала посещения объекта, тепловизионного сканирования и ручной проверки каждого соединения в цепочке. Один сеанс устранения неполадок в среднем длился восемь часов. Кроме того, сообщалось о двух инцидентах, которые могли привести к происшествию, когда дуга расплавила изоляцию разъема, что привело к появлению дыма и риску возгорания. Ориентировочная стоимость такого события, если его не обнаружить, может превысить 50 000 долларов США в виде ущерба активам и простоя.
Компания рассмотрела три варианта. Первым было добавление модулей AFCI на входе инвертора, но это отслеживает только совокупный выход всех цепочек и не может определить, какая цепочка имеет неисправность. Второй вариант заключался в замене всех кабельных разъемов на более качественные, что не предотвратило бы деградацию в будущем. Третьим вариантом стал комбайнер Soutya DC AFCI с конфигурацией 12-в-1.
Решение сводилось к трем ключевым преимуществам. Во-первых, блок-объединитель Soutya обеспечивает обнаружение дугового замыкания для каждой цепочки. Каждый из 12 входов контролируется независимо, поэтому неисправность немедленно локализуется. Во-вторых, устройство объединяет в одном корпусе защиту AFCI и защиту от перегрузки по току, что упрощает установку и сокращает количество проверяемых компонентов. В-третьих, он соответствует UL 1699B и требованиям к проектированию IEC 62548, что дает EPC уверенность как на европейском, так и на экспортном рынках.
Проект был развернут на трех коммерческих установках на крыше, каждая из которых имела от 8 до 10 струн. Весь проект занял шесть недель от планирования до ввода в эксплуатацию. Существующие объединительные коробки были удалены и заменены объединительными коробками Soutya DC AFCI. Поскольку компоновка «12 в 1» соответствовала существующей прокладке струн, команда повторно использовала большую часть кабелей постоянного тока, сэкономив материальные затраты и время установки.
Типичной трудностью была переоборудование в ограниченном пространстве. Новый объединительный блок занимает большую площадь, чем простой блок с предохранителями, поэтому монтажные кронштейны необходимо было отрегулировать на одной крыше. Команда решила эту проблему, используя заднюю панель из нержавеющей стали и гибкий кабелепровод, завершив модернизацию без изменения конструктивной схемы.
После установки команда подключила выход Modbus RTU к существующей системе SCADA. Блок сумматора передавал ток, напряжение и состояние дугового замыкания каждой цепочки в центр удаленного мониторинга. Вводные испытания включали моделирование дугового замыкания, которое устройство устранило менее чем за 0,5 секунды, одновременно определяя точную цепочку.
Общий эффект вышел за рамки цифр. Команда по эксплуатации и техническому обслуживанию перешла от оперативного ремонта к профилактическим проверкам. Данные, собранные из объединительного блока, позволили им запланировать замену кабелей во время плановых периодов технического обслуживания, а не в экстренных случаях.
"Объединительный блок Soutya DC AFCI дал нашей команде возможность идентифицировать неисправный разъем до того, как он превратился в пожар. Построчная сигнализация и регистрация данных изменили то, как мы управляем нашим фотоэлектрическим портфолио".
Если бы компании пришлось снова запустить этот проект, они бы устанавливали коробки Soutya AFCI во всех новых проектах с самого начала, а не модернизировали бы их. Стандартизация конфигурации «12 в 1» упростит инвентаризацию запасных частей и сделает удаленную диагностику более согласованной на всех объектах.

-

Jack
Soutya